當(dāng)坯料長度達(dá)到 1000mm 時(shí)，先鍛打坯料一趟后，然后翻轉(zhuǎn) 90°再鍛打一趟，分別記錄不同鍛造方法在此過程中上砧板受到最大的鍛造載荷曲線（如圖 2-20 所示）。由圖可見，采用軸向拔長時(shí)上砧板的鍛造載荷要比徑向十字和綜合拔長時(shí)的鍛造載荷小，其原因是在坯料的拔長方向上，采用軸向拔長的方法坯料兩端產(chǎn)生的鼓肚形狀小于采用徑向拔長方法時(shí)的鼓肚形狀，在相同拔長接觸面積下，坯料兩端的鼓肚形狀越大，就會(huì)越限制了金屬的流動(dòng)，軸向拔長時(shí)參加金屬流動(dòng)的體積相對少一些，載荷也會(huì)更小一些。而在不同拔長方法下，其不同工位的鍛造載荷都有著相同的變化規(guī)律，載荷曲線上在第1、第 4 和第 6 工位都達(dá)到了最小極值，其原因是第 1、第 4 和第 6 工位鍛打的區(qū)域均為坯料端部，端部位置鍛打時(shí)金屬參加流動(dòng)少，易流動(dòng)，鍛造力載荷較小。由同一鍛造曲線可見，第 1 至 3 個(gè)工位的鍛造載荷均比第 4 至 6 個(gè)工位鍛造載荷大，其原因是完成第3 工位拔長后即鍛打了坯料某一側(cè)面一趟，坯料尺寸在長度方向增大，高度方向減??；而第 4 至第 6 工位則是坯料翻轉(zhuǎn) 90°后再鍛打一趟，砧板與坯料的接觸面積會(huì)減小，變形抗力相對減小了。

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